AI導入事例を
実績から探す

自由に動かされるラックの現在地をカメラで検知し、探し回る時間を削減した在庫マップシステム。

間取り案の作成と費用概算を自動化し、提案スピードと対応力を高めました。

通話内容をリアルタイムで解析し、必要な質問と次の対応を提示。新人でも高品質な応対ができる体制を構築しました。

魚種や重量、庫内温度、加工開始時刻から、最適な解凍開始タイミングをAIが提案します。

銘柄ごとの発酵期間や洗浄時間、出荷予定を踏まえ、複雑なタンク割り付けを自動化しました。

PLCデータをリアルタイム分析し、目標重量に近づける最適な設定値を継続的に提案。将来の自動反映も見据えた仕組みを構築しました。

PDF図面から必要換気量、機種、台数、配置候補を自動算出。熟練者に依存していた提案業務を標準化しました。

交換が早すぎても遅すぎても損失が出る抄紙機フェルト。稼働データから劣化を予測し、停止リスクと交換コストを同時に抑えました。

熟練者の勘に頼っていた砂型の水分・粘結剤・混練条件をAIで整え、品質のばらつきを抑えます。

仕入先ごとにバラバラな帳票から測定値を自動抽出し、月130時間の転記作業を5分の1にしました。

鋳造条件・材料・設備データを横断分析し、巣や湯回り不良などの発生要因を見つけやすくする。

突発停止の予兆を振動と電流から捉えられるか、対象を絞ったPoCで検証しました。

複数の現場制約を守りながら、生産順序の最適化と割込み時の再計算を実現。

法令・スキル・教育方針まで考慮し、複雑な勤務表作成と手術割り当てを支援。

リアルタイム画像解析で瑕疵候補を可視化し、新人でも安定した検査を行える環境を構築しました。

競合価格と予約状況をAIが分析。経験や勘に頼っていた価格設定や販売戦略を、速く・安定した判断へ変えました。

気象と販促情報を織り込んだ需要予測で、勘に依存していた生産数の決定を自動化しました。

老朽管、地盤、過去の漏水履歴を分析し、限られた調査人員で漏水リスクの高い区間から確認できる仕組みを構築。

バーコード、容器形状、検査項目を照合し、検体の仕分けと搬送先判定を自動化しました。

材質・処理温度・納期・炉容量を考慮し、熟練者に依存していた投入計画を自動化しました。

古い紙図面やPDF、改訂履歴をまとめて検索し、設計・保全担当者の探索負担を削減。

紙ロールの交換判断をリアルタイム化し、停止リスクと材料ロスの両方を抑えた製紙工場の事例です。

香りの切替に伴う洗浄ロスを抑えながら、納期と設備制約を満たす製造順序を自動で算出しました。

揚げ色や酸価、投入量を分析し、品質を守りながら油交換の早すぎ・遅すぎを防ぐ仕組みを構築しました。

共有フォルダに眠っていた対処の記録を、現場がその場で引ける状態にしました。

残量、設置先、回収期限、車両積載量をまとめて判断し、無駄な巡回と回収漏れを防ぐ。

大量の台車が行き交うリネンサプライ工場で、所在探索と移動のムダを減らす配置最適化システムを開発。

点検記録や不具合履歴を横断し、限られた予算で先に着手すべき修繕を可視化します。

展開寸法や曲げ回数の算出を自動化し、失注理由1位だった回答の遅さを解消しました。

騒音環境でも使える音声入力を実現し、手書き日報の転記と確認電話をなくしました。