大量の台車が行き交うリネンサプライ工場で、所在探索と移動のムダを減らす配置最適化システムを開発。
ホテルや病院向けのシーツ、タオル、ユニフォームを扱うリネンサプライ工場では、洗濯・乾燥・仕上げを終えた製品を大型台車に積み、出荷先ごとに一時保管します。 しかし、時間帯によって入荷量や出荷量が変わり、空いている場所へ臨時に台車を置く運用が続いていました。台車の外観は似ており、通路や別工程の脇へ移動されることもあるため、出荷担当者が目的の台車を探して工場内を歩き回る状況が発生していました。 紙の配置表や口頭連絡では移動を追い切れず、出荷直前になって台車が見つからない、別便の台車を先に動かしてしまうといった混乱も起きていました。
台車ID、積載しているリネンの種類、数量、出荷先、出荷時刻、現在工程を紐づけ、台車単位で状態を確認できるようにしました。
出荷までの残り時間、次工程への距離、通路幅、保管エリアの空き状況を考慮し、各台車をどこへ置くべきか自動で提案します。
台車の現在地を工場レイアウト上に表示し、台車番号や出荷先から検索すると、対象位置をすぐに確認できる画面を実装しました。
出荷順の変更や設備停止で台車を移動した場合も、変更後の条件をもとに配置案を再計算し、現場の運用に追従します。
出荷先や台車番号から位置を確認できるため、工場内を歩き回って探す作業を減らしました。
出荷時刻が近い台車を取り出しやすい場所へ優先配置し、別の台車を動かす手戻りや積み込み遅れを防ぎます。
ベテランの頭の中にあった置き場所の判断基準をルール化し、担当者が変わっても同じ考え方で運用できるようにしました。
出荷優先度、次工程までの移動距離、台車の滞留時間、保管場所の容量、通路混雑を評価し、工場全体の移動が少なくなる配置案を算出します。
3カ月
250万円