工場の倉庫では、キャスター付きラックを作業に合わせて自由に移動させる運用が行われていました。しかし、すべて同じ形状のラックであるため、必要なラックを探すたびに倉庫内を歩き回る必要があり、作業効率の低下が課題となっていました。
そこで、ラックごとにArUcoマーカーを取り付け、天井カメラで倉庫全体をリアルタイムに認識。ラックの現在位置をマップ上へ表示するとともに、在庫管理システムと連携し、ラック内の保管物まで確認できる仕組みを構築しました。
対象業界、解決した課題、現在のフェーズ、採用したソリューションと得られた結果を、まずはサマリとしてまとめています。
「在庫は管理できているのに、ラックが見つからない」。
そんな一見小さな問題が、現場では毎日積み重なり、多くの移動時間と作業ロスを生んでいました。
ラック上部へ設置したArUcoマーカーを天井カメラで認識し、現在位置をリアルタイムに取得。ラック番号とマスタデータを紐付けることで、倉庫マップ上へ位置を表示しました。さらに在庫データベースと連携し、「どこにあるか」だけでなく「何が入っているか」まで一画面で確認できるシステムを実現しました。
ラックを探すために倉庫内を歩き回る必要がなくなり、必要な資材の場所を即座に把握できるようになりました。現場作業の移動時間を削減するとともに、誰でも同じ情報を確認できる環境を構築し、作業効率と在庫管理の精度向上を実現しました。
なぜこのプロジェクトが立ち上がったのか、その背景を整理します。
倉庫内のラックは作業内容に応じて日々自由に移動されていました。一方で、ラックの外観はすべて同じであるため、必要なラックの場所を把握できず、担当者は倉庫内を歩き回って探すことが日常化していました。
在庫情報自体はシステム上で管理されていたものの、「どのラックが今どこにあるか」が分からないことが、現場の大きな非効率につながっていました。
過去の課題や、これまでの方法で解決しきれなかった理由を明確にします。
保管物の情報はデータベースで正確に管理されていても、その保管先であるラックの位置は人の記憶に頼る運用となっていました。ラックが移動されるたびに情報が失われ、探す時間が発生するだけでなく、担当者によって作業時間にもばらつきが生じていました。
クライアントが抱えていた状況と、それに対して弊社が提供できる強みの両面から整理します。
基本方針から提案ポイント、発注者にとっての価値、そしてなぜこの方法を選んだのかという判断根拠までを順に示します。
現場の運用を大きく変更することなく、「ラックの位置情報」だけを自動取得する仕組みを追加しました。既存の在庫管理データをそのまま活用することで、導入コストを抑えながら現場の課題を解決しています。
本プロジェクトで我々がスクラッチから設計・実装したコンポーネントを、主要なものから順に列挙します。
モデルが判断を行うために必要なデータと、その形式・取得元を整理します。
推論結果としてどのような形でデータを外部へ渡すか、その形式と活用法を示します。
社内系統及び外部サービスとの接続点と、その接続方式をまとめます。
見えずらい部分で効いた設計・実装上のポイントを大きなものから順に記します。
キックオフから本番稼働までに要した期間と、本プロジェクト全体の費用感をまとめます。
