
人が見比べていた出荷ラベルの確認を、ライン上で自動で行う形にしました。
従業員160名、食品向けの容器を製造しています。出荷前に、品番、ロット番号、数量、出荷先を記したラベルを段ボールに貼ります。1日におよそ1,400箱です。 貼付は人手で、確認も人が行っていました。出荷担当がラベルの内容と伝票を見比べ、問題なければトラックに積みます。 問題は、貼り間違いです。似た品番のラベルを取り違える、貼り忘れる、上から二重に貼る。月に8件前後、納入先で発覚して連絡が来ます。 食品向けの容器は、トレーサビリティの規定が厳しく、ロット番号の間違いは重く扱われます。発覚すると、該当ロット全体の確認を求められることもありました。
段ボールのラベルは、コンベア上で向きや位置が安定しません。上面と側面の両方にカメラを置き、どちらかで読めればよい形にしました。
当初は、包装フィルムの反射で読めないことがありました。照明を拡散させる形に変えて、読み取り不能は1日に1件未満になっています。
読み取った内容を出荷伝票と照らし、違う場合はコンベアを止めてランプで知らせます。直してから再度流す形です。
読み取れなかった場合もラインを止めます。ラベルが貼られていない可能性があるため、読み飛ばす形にはしていません。
ライン上で弾くため、出荷前に直せます。ロット全体の確認を求められる事態もなくなりました。
以前は月に8件前後が納入先で発覚していました。実際にはもっと発生しており、気づかれていなかったものもあったと見ています。
以前は出荷担当がラベルと伝票を見比べていました。この作業がなくなり、トラックへの積み込みに集中できるようになっています。
コンベア上の箱を上面と側面の両方から撮影し、ラベルの品番、ロット番号、数量、出荷先を読み取ります。出荷伝票と照らして一致しない場合や、読み取れなかった場合はコンベアを止めてランプで知らせます。検出した内容と修正の記録は保存され、トレーサビリティの問い合わせに使えます。
4カ月
撮影条件の検証と4週、読み取り部分の開発6週、ラインへの組込4週、並行運用4週
670万円
要件定義・検証180万円+読み取り部分260万円+ラインへの組込230万円(税抜、カメラと照明の費用を含む)