製作図と現品写真を照合し、部材番号・孔位置・ガセット形状・加工漏れを出荷前にチェック。
鉄骨ファブリケーターでは、工場で加工した柱・梁・ブレースなどを建設現場へ出荷する前に、製作図どおりに仕上がっているかを確認します。 しかし、同じ断面・長さに見える部材でも、接合先によって孔位置、ガセットプレートの形状、補強材、開先、スタッドなどが異なります。部材番号のマーキングだけでは判別しにくく、最終的には検査担当者が製作図と現品を見比べながら確認していました。 出荷後に誤りが見つかると、現場で取り付けられないだけでなく、再加工・再輸送や建方工程の遅延につながります。そのため、出荷前に細かな違いまで確実に確認できる仕組みが求められていました。
部材番号、断面、全長、孔の数と位置、ガセット形状、補強材、開先など、出荷前に確認すべき項目を図面から抽出し、部材ごとの検査項目を自動生成します。
検査台や出荷ヤードで撮影した部材写真から、孔群、プレート、リブ、端部形状などを認識し、図面上の指示と対応付けます。
孔位置の不足、片側だけ必要なガセットの付け間違い、補強材の欠落など、図面と現品で差がある箇所を画像上にマーキングして確認対象として表示します。
錆、塗装、撮影角度、部材の重なりなどで判定が難しい箇所は要確認として残し、最終判断は検査担当者が行う設計としました。
経験者ごとに異なっていた確認順序を、部材ごとの検査項目として統一。若手でも同じ観点で確認を進められるようになりました。
見た目が近い部材や、一部だけ仕様が異なる部材についても差分を重点的に確認でき、現場搬入後の手戻りを防ぐ運用につながりました。
図面と現品の単純な読み合わせをAIが支援し、人は判定が難しい箇所や施工上重要なポイントの確認に時間を使えるようになりました。
図面解析で部材ごとの検査ポイントを抽出し、画像認識で現品の孔・プレート・補強材・端部形状を認識。図面と現品を対応付け、不一致や確認が必要な箇所を抽出します。
6カ月
1000万円