
現場から出ていたレイアウト変更の案を、数値で比べられる形にしました。
従業員380名、建設機械向けの部品を製造しています。工場の建屋は建て増しを繰り返しており、現在の配置は20年以上前に決まったものが基になっています。 問題は、工程の順番と設備の並びが合っていないことです。加工から熱処理へ、熱処理から研磨への搬送で、工場の端から端までフォークリフトで運ぶ場面があります。搬送のための人員は3名、フォークリフトは5台です。 レイアウトの見直しは何度も検討されていました。ただし、設備の移設には1台あたり数百万円かることもあり、移設中はその工程が止まります。入れ替えの順番を間違えれば、生産への影響が大きくなります。 「こうしたほうが良いはず」という案は現場からいくつも出ていましたが、どれだけ良くなるのかを示す材料がなく、投資判断に進めない状態が続いていました。
どの工程間をどれだけ運んでいるかの記録はありませんでした。フォークリフト5台に位置を記録する機器を付け、6週間の実態を測るところから始めました。
現場から出ていた案を3つ、こちらで作った案を2つ、合計5つを同じ基準で比較しました。現場の案を外さないことを前提にしています。
移設には費用だけでなく、その工程が止まる期間が伴います。どの順番で入れ替えるかによって停止の影響が変わるため、順番も含めて試算しています。
案を一つに絞らず、5案の搬送量、移設費用、停止日数を並べて報告しました。どこまでの停止を許容するかは経営判断だからです。
搬送の少ない順に並べると別の案が上位になりますが、その案は移設中の停止が長すぎて現実的ではありませんでした。
一番良い案でも、入れ替えの順番によって停止日数が14日から31日まで変わりました。順番の検討が欠かせないことが数字で確認できています。
現時点では検証までで、実際の移設は行っていません。推定された効果と移設費用を並べて、経営層で投資判断を進めている段階です。
フォークリフトの位置記録から、工程間の搬送量と距離を集計し、現状の基準値とします。現場から出ていた案とこちらで作成した案を同じ基準で試算し、各案の搬送量を算出。さらに、設備の入れ替え順序を変えた場合の停止日数と生産への影響を計算します。結果は5案を並べた形で報告します。
4カ月
搬送実態の実測とデータ整理6週、モデルの構築と検証8週、案の比較と報告4週
620万円
検証一式620万円(税抜)。実際の移設工事と、移設後の効果検証は別途見積もりとしています