
10年前の棚割りのままだった倉庫を、現在の出庫の多さに合わせて並べ直しました。
従業員200名の電機部品メーカーです。組立ラインに供給する部品倉庫があり、ロケーション数は6,200。ピッキング担当は6名で、ラインからの供給依頼に合わせて部品を集めて回っています。 問題は、棚割りが10年前のままだったことです。当時の主力製品の部品が入口に近い場所を占め、現在一番出る部品は倉庫の奥にありました。増えた部品は空いている場所に順に置いていったため、同じ製品に使う部品が倉庫の両端に分かれていることもあります。 作業者の歩行距離を測ってみると、1日あたり約11km。ピッキング1件に平均8分かかっていました。 棚割りを見直したほうがいいのは分かっていましたが、どの部品をどこに移すかを決める根拠がありません。、6,200ロケーションを人の手で並べ直す検討は現実的ではありませんでした。
よく出る部品を入口に寄せるだけでは不十分です。同じ供給依頼で一緒に取られることの多い部品を近くに集めることで、歩く距離が短くなります。
重い部品を上段に置く案は使えません。重量と寸法、棚の段ごとの制限を先に入れてから案を作っています。
6,200ロケーションを一斉に入れ替えると生産が止まります。効果の大きい順に並べ、週末ごとに移せる分量で区切った計画を出すようにしました。
製品構成が変われば最適な棚割りも変わります。四半期ごとに現状を評価し、移動候補を出す運用にしています。
移行後3カ月時点の実測値です。ピッキング1件あたりの時間は平均8分から5分になりました。
生産量が増えてもピッキングの増員をせずに済んでいます。ライン側の部品待ちも減りました。
四半期ごとに現状を評価し、移動すべき候補を出す運用になりました。以前は見直しのきっかけ自体がありませんでした。
出庫実績から、部品ごとの取出回数と、同じ供給依頼で一緒に取られる組み合わせを集計します。寸法・重量・棚の段の制限を先に適用してから、ピッキングの総歩行距離が短くなる配置を探します。結果は現状との差分として示され、週末ごとに移せる分量で区切った計画として出力します。
4カ月
現状調査とデータ整理4週、計算部分の開発6週、画面実装4週、移行と効果確認3週
580万円
要件定義・現状調査160万円+計算部分240万円+画面実装180万円(税抜)。移行作業は顧客側で実施