衛生基準を守りながら、洗浄による生産停止と薬剤・水使用量を抑えるCIP最適化。
乳業工場では、牛乳や乳飲料、ヨーグルト原料などを扱うタンク・配管を衛生的に保つため、CIP（定置洗浄）が日常的に実施されます。設備を分解せず、洗浄液や温水を循環させて内部を洗うため、品質と衛生を守るうえで欠かせない工程です。 一方、洗浄中はそのラインを生産に使えません。現場では安全側に倒して固定周期でCIPを実施していたため、製造品種や連続運転時間によっては、まだ洗浄余地がある設備まで早めに止めてしまうケースがありました。 逆に、洗浄を延ばしすぎれば付着物や菌増殖のリスクが高まります。そこで、衛生性を損なわずに「いつ洗うべきか」を設備ごとに判断できる仕組みが求められていました。
製造品目、連続稼働時間、温度、流量、停止時間、過去のCIP結果などを蓄積し、配管系統やタンクごとの汚れ方の傾向を整理しました。
過去データと現在の稼働状況から、衛生リスクが高まる前の洗浄推奨時刻を算出。固定周期ではなく、設備の状態に応じたCIP計画を作成します。
製品切替や次回仕込み予定を考慮し、洗浄が必要でも生産への影響が小さい時間帯へ寄せるなど、実際の工程に合わせて運用できるようにしました。
推奨時刻だけでなく、連続稼働時間や過去の傾向など、判断に影響した要素も表示。現場が納得して運用できる設計としました。
固定周期で一律に洗う運用から、状態に応じた判断へ変更。衛生性を維持しながら、生産ラインを止める回数や時間を抑えやすくなりました。
洗浄回数そのものを適正化することで、CIPに使う水、アルカリ・酸洗浄液、加熱用蒸気などのユーティリティコスト管理にもつながりました。
『この製品の後は早めに洗う』といった経験知をデータとして蓄積し、担当者が変わっても同じ基準で判断できるようになりました。
設備ごとの稼働履歴とCIP結果を時系列で分析し、衛生リスクが高まるタイミングを予測。さらに生産計画と突き合わせ、制約条件を守りながらCIPを実施しやすい時刻・順序を算出します。
4カ月
600万円